Luxe doosje maken deel I

Het begon met een niet nader te noemen boek waarin fraaie kleine ambachtelijke werkstukjes staan, een pallet en een doos fineerresten en ook beenderlijm en wat resthout.

We gaan een viertal genummerde doosjes maken die er mooi en ambachtelijk uitzien en die slechts gemaakt zijn van afval, gerecycled materiaal en natuurlijke lijm en afwerkmaterialen. Onze doelstelling is ook dat deze doosjes tenminste 100 jaar mee moeten kunnen en dus betrekkelijk eenvoudig te herstellen moeten zijn bij schade. Het antiek van de toekomst, zeg maar.

Een pallet wordt gesloopt voor het blindhout

De pallet wordt gesloopt en het hout wordt geschaafd. Hier wordt het “blindhout” van gemaakt. Dat is een goedkope of algemene houtsoort welke werd gebruikt voor de basis van meubelen. Bij veel antiek is het blindhout van vuren, grenen of eiken. Hier werden dan luxe fineersoorten tegenaan gelijmd als wortelnoten, teak, of bloemmahonie. Bij deze hoop ik dat ik heb ontkracht dat gefineerde meubelen per definitie minderwaardig zouden zijn. Veel antiek is gefineerd met de meest geweldige houtsoorten en nog geweldiger patronen!!!

Om het "blindhout" wordt het edel fineer gelijmd met beenderlijm

De palletdelen worden op maat gezaagd en onder verstek. Ook wordt er een sponning geslagen voor de bodem. De plankjes worden in elkaar gelijmd met beenderlijm. Eerder in dit blog heb ik al over beenderlijm geschreven.

Dan worden de houtsoorten bepaald. De buitenkant van de corpora wordt van vogelogen esdoorn. De binnenkant wordt van padoek. De bovenkant van het deksel wordt van vogelogen esdoorn omgeven met een strookje Amerikaans noten, dan een strook massief mahonie, een dun strookje esdoorn en dan weer een strook massief mahonie.

van binnen naar buiten: vogelogenesdoorn, noten, mahonie, esdoorn, mahonie

Zo ontstaat een zeer klassiek patroon. De binnenkant van het deksel wordt van bloemmahonie. Het doosje komt te staan op elegante massief mahonie voetjes/pootjes. Als versteviging en decoratie komen op iedere hoek twee zwaluwstaartjes van mahonie. Daar gaan we de volgende keer verder. Oh ja: dit blogje vertelt het verhaal in een notendop. De werkelijkheid is dat we tot dit stadium anderhalve week hebben gewerkt aan vier doosjes. En dat met twee man………….

Even worden deksel, corpus en pootjes op elkaar gezet om te kijken hoe het zal gaan worden

Houten werkbank: zelf maken of toch kopen?

Veel mensen knutselen en klussen thuis al jaren op een workmate, een gammele tafel of een stel schragen. Leggen hun werkstuk op een paar kratjes of stapel balkjes. Ergernis ten top, beschadigde werkstukken, verwondingen aan handen en tenen en in het ergste geval een tot het uiterste getart stress niveau met echtscheiding aan het eind daarvan. Herkenbaar???? Misschien is het tijd voor een echte serieuze houten werkbank.

Beter niet zo…..

Maar een echte timmermans- of meubelmakers werkbank moet wel aan een aantal eisen voldoen:

• Hij moet zwaar zijn. Liefst zo zwaar mogelijk. Door een hoog gewicht staat de werkbank stevig en duw je hem niet zomaar weg bij bijvoorbeeld schaafwerk, hakwerk of beitelwerk. Door de massa blijft de werkbank keurig op zijn plaats en wandelt hij niet door de hele werkplaats.
• Het liefst is de werkbank van beuken. Nog liever van gestoomd beuken. Deze houtsoort is van zichzelf al aardig zwaar, maar het grootste voordeel is dat het hout eigenlijk niet splintert en ongelooflijk sterk is.
• Het blad moet voldoende dik zijn. Een met iedere klap van de hamer meeverend werkblad is uitermate irritant, en zorgt voor ergernis bij het inslaan van een spijker.
• Het onderstel moet stevig en spelingsvrij in elkaar zitten. De werktafel moet niet heen en weer gaan wanneer u er tijdens welke werkzaamheid dan ook tegenaan duwt. Omdat het hout door krimp zichzelf loswerkt, is het prettig wanneer de verbindingen kunnen worden aangetrokken met een spie die dieper wordt geslagen of een moer die wordt aangedraaid.
• De werkbank moet klemmogelijkheden hebben. Het liefst d.m.v. twee bankschroeven die kunnen worden gebruikt met bankhaken die in verschillende gaten kunnen worden gedrukt.
• De werkhoogte moet ergonomisch verantwoord zijn. Een hoogte van ca. 85 cm voldoet voor de meeste personen.
• Het is handig wanneer er onder de werkbank gereedschap kan worden opgeborgen zodat het onder handbereik ligt. Dat kan met een speciale onderkast die voor de werkbank op maat is gemaakt.  Dit is natuurlijk niet noodzakelijk, maar het maakt het werken wel prettiger. En ook veiliger wanneer de kast kan worden afgesloten met een slot zodat gevaarlijk gereedschap niet in handen kan vallen bij onbevoegden zoals kinderen.

Het is heel goed mogelijk om een prima werkbank te maken. Maar als u dat kunt, dan is de kans erg groot dat u al over een werkplaats beschikt, en dus ook al een werkbank heeft. Tsja….waarom zou je er dan nóg één maken…..? Maar voor wie dat graag wil is hier een goede beschrijving te downloaden. Deze is in het Engels, maar de tekeningen zijn duidelijk genoeg.

Voor wie deze klus teveel van het goede is, of voor diegene die nog geen werkbank heeft maar er wel graag één wil, die raad ik aan hier eens te kijken. We hebben prachtige houten werkbanken die aan alle eisen voldoen en die weinig duurder zijn dan wanneer u er zelf één zou maken.

Beter en veiliger…..

We hebben enkele werkbanken, dubbele werkbanken (duo werkbanken), werkbanken voor vier personen (quadro/quattro werkbanken), maar ook opklapwerkbanken. En die laatste is ook uitermate geschikt om in een garage te plaatsen en toch de auto niet buiten neer te hoeven zetten.

Keuken werkblad klaar!

Dit is het vervolg van het blog van twee weken geleden 5 januari. Er is verder gewerkt aan het werkblad voor de keuken.

De balkjes worden allemaal op dikte geschaafd. 42 mm om precies te zijn. Daarna word met een lamellofrees een aantal groefjes in ieder balkje gefreesd. Hierin komt een plaatje voor een extra verstevigde verbinding.

De verbindingen worden ondersteund met lamello's

Wanneer we het spul in de lijmbank willen zetten, komen we er achter dat de houtlijm zo snel droogt dat we niet de hele stapel balkjes in een keer kunnen inklemmen in de lijmbank. De lijm van de onderste verbindingen is dan al zo gedroogd dat de balkjes al aan elkaar zitten voordat het spulletje goed op elkaar is geperst is. Zo ontstaan naadjes die we niet willen. Daarom doen we het maar in twee delen.

De eerste helft van het blad in de klemmen

Met klemmen worden de delen op elkaar geperst tot de lijm er tussenuit komt. Dan pas zijn de naden sluitend. Wanneer het eerste deel droog is stapelen we verder tot het hele blad de lijmbank vult. Het blad blijft zo een nachtje staan.

Verder stapelen tot de lijmbank vol is met keukenblad

De volgende morgen laden we het blad in de auto en gaan daar mee naar een bevriende meubelfabriek met een zogenaamde breedbandschuurmachine. Daarmee kan het blad met een breedte van een meter en een lengte van 2,5 meter in een keer worden vlak geschuurd. Dat scheelt een heleboel werk. Het blad heeft hierna een dikte van 40 mm.

Fijn apparaat, maar te groot voor mijn werkplaats

Met het vlakgeschuurde blad in de auto rijden we weer terug naar onze eigen werkplaats. Daar wordt het “vuile hout”, dat is het extra hout, verwijderd en op maat gezaagd. Het blad is nu klaar voor de klant die hem zelf lakt, beitst of in de olie zet.

Het blad is vlak. Nu nog op maat zagen en handmatig schuren.

Klaar voor aflevering......Een fraai massief gestoomd beuken keukenblad

Aanstormende Designers Competitie

Wat is twitter toch een leuk medium. Een collega twitteraar/houtbewerker @onthout meldt iets in de trant van: “ik heb me ingeschreven voor de ADC……..” Keurig met een linkje er bij. Nu twittert hij regelmatig aardige linkjes en of foto’s, dus klik ik ook nu op zijn link die me keurig doorschakelt naar ADCMeubelen.

Blij verrast zie ik dat er inderdaad een designwedstrijd wordt gehouden en dat ie mee doet met een prachtige natuurlijke stoel met de naam “omarm me”. Nu wil het geval dat net die week in mijn werkplaats een stoel gereed is gekomen waar ik zelf met tevredenheid naar kan kijken. Zal ik ook…?

Ik leg het @onthout gewoon voor. Hij bevestigt mijn idee…..DOEN, die stoel van jou is prachtig en maakt beslist een kans, is zijn antwoord.

In aller ijl  worden foto’s gemaakt, want de sluitingsdatum is in zicht. Later blijkt overigens dat er helemaal niet zoveel haast bij was, want de sluitingsdatum werd verlengd.

Maar goed: Nu zit ik dan gewoon in een wedstrijd…….En als je mijn meubeluniek stoel van resthout mooi vindt, stem dan alsjeblieft op me. Enne..h vind je de stoel van @onthout mooi, stem dan op hem. En als er eventueel andere ontwerpen bij zijn die je mooi vindt, stem dan daar op. Het is een wedstrijd, dus moge de beste winnen…schalt het door mijn hoofd. Voor zover die al bestaat, denk ik er achteraan…

Klik op de foto om naar de stempagina te gaan

Grotere afbeelding van de stoel staat  hier

Keuken werkblad

Op de eerste dag van het jaar werd ik direct al blij verrast met een opdracht tot het maken van een aanrechtblad of keuken/werkblad. Het materiaal: gestoomd beuken. Afmeting 2500 x 1000 x 40 mm. Dat gaat een zware jongen worden. Waarschijnlijk voor op een eiland.

Onrustige houtsoort

Beuken is een veel gebruikte houtsoort in de keuken. Er worden broodplanken, snijplanken, hakblokken en….werkbladen van gemaakt. Een prima houtsoort die amper splintert, maar ook met een groot nadeel: het is een bijzonder “onrustige” houtsoort. De werking is aanzienlijk. Dat is ook de reden dat de vezels in het hout als het ware “kapot” gestoomd worden. Gestoomd hout werkt wat minder dan ongestoomd hout, maar nog steeds blijft het in het geval van beuken een lastige soort. Het hout is KD, kunstmatig gedroogd tot een percentage van tussen de 10 en de 12 procent. En dan nog is het niet droog genoeg. De tegenwoordige huizen worden zo belachelijk droog gestookt dat het hout mettertijd nog meer droogt. Met alle bijkomende krimpproblematiek die daarbij komt. Misschien is leuk om te vermelden dat een jaar of vijftig geleden het hout helemaal niet kunstmatig werd gedroogd en dat was ook helemaal niet nodig, het binnenklimaat was toen ook veel vochtiger.

Een truc om er voor te zorgen dat de werking minder wordt is het blad samen te stellen uit smalle delen en die om en om tegen elkaar te lijmen zodat de krachten elkaar opheffen.

In den beginne waren er te brede planken....

Het begint met een stapel ruwe planken die eerst in smalle delen van 5,5 cm worden gezaagd. Er kan zoveel spanning op het hout staan dat de zaagsnede het zaagblad afklemt en het zaakje warm loopt. Soms ontstaan verbrande plekken.

Vlak en haaks schaven

De balkjes schaaf ik daarna vlak en haaks. Concentratie is belangrijk. Niet opletten kan er voor zorgen dat de plastisch chirurg een hoop werk met je krijgt. Dit is de ervaring van een jaartje of zeven geleden.

Hiermee schaven we alles op dikte

Hier beginnen we maar eens mee

Als dat klaar is worden de balkjes op dikte geschaafd. De dikste is 5,5 cm dus met die dikte beginnen we maar eens. Er zijn er ook bij die minder dik zijn of gedeeltelijk minder dik zijn. De vandiktebank doet daar dus niet zo veel mee. Maar naarmate er meer van de diksten wordt afgeschaafd komen vanzelf de dunnere exemplaren aan de beurt. Uiteindelijk moeten de balkjes een dikte krijgen van ca 42 mm.

Haakse balkjes

Morgen verder

De balkjes zullen nog een aantal keren door de vandiktebank moeten voor ze allemaal 42 mm zijn. Ondertussen blijf ik controleren of ze haaks blijven.

Morgen weer verder.