In deze aflevering van mijn blog de laatste aflevering over de luxe doosjes. De limited editions waaraan we al zo lang hebben gewerkt zijn eindelijk klaar. Ze zijn gemaakt van pallethout, fineerresten en resthoutstukjes. Verder zijn ze op volledig traditionele wijze gemaakt. Zie hiervoor mijn voorgaande blogpost.

De binnenkant wordt in de briwax gezet

De pootjes worden niet gepolitoerd met een dot. Daar zijn ze veel te klein voor. Ze worden met een speciale superzachte politoerkwast bestreken met schellak. De binnenkant van padoek en bloemmahonie en de bloemmahonie aan de binnenkant van het deksel worden eveneens niet gepolitoerd, maar behandeld met sandingsealer en dan afgewerkt met Bri-wax. Wanneer je deze was goed uitpoetst begint ook dat aardig te glimmen.

Het deksel draait op harmonicascharnieren

Om het deksel te laten draaien, wordt gekozen voor fraaie messing harmonica scharnieren. Of die echt zo heten weet ik eigenlijk niet, maar ik vind het in ieder geval een passende naam. Die scharnieren worden ingeboord aan beide kanten. Wat zichtbaar blijft is het sierlijke scharnierarmpje.

Als de doosjes eindelijk klaar zijn zet ik ze neer en geniet er van. De met een politoerdot gepolitoerde oppervlakken hebben ruim honderdvijftig lagen schellak gekregen.  Hierdoor ontstaat een prachtige afwerking die je als het ware ín het hout laat kijken. Met spuitwerk, hoe goed dat ook is gedaan, krijg je dat niet voor elkaar.

Honderdvijftig lagen schellak

De politoer spiegelt als water

De mooiste afwerking die je een blik in het hout gunt

Deze limited editions met een eigen unieke nummer zijn nu te koop. Mail voor prijzen en details info@meubeluniek.nl

De politoerlagen op de kistjes van de vorige keren in dit blog zijn nog onvoldoende van dikte (het lijkt de ijs aangroei in Balk wel). Er zal dus nog even verder gepolitoerd moeten worden en het eindresultaat houdt u dus nog tegoed. Deze week werd de werkplaats wel uitgebreid met een nieuwe houtdraaibank. Hier een aantal foto’s van mijn nieuwe aanwinst.

Kist met machine achterin de bus

Jaaaaa, daar is ie

Vele webshops en echte winkels heb ik bezocht om de keuze te bepalen welke draaibank het moest worden. Met verschillende twitteraars heb ik contact gehad en gesproken over hún draaibank.  Stad en land heb ik afgereisd om de bank van mijn dromen te bemachtigen. Uiteindelijk kwam ik gewoon bij mijn gereedschapleverancier in Staphorst uit. Zo zie je maar….Al dat reizen en zoeken is vaak helemaal niet nodig. Anderhalve week geleden besteld en nu is ie er al. Vers uit Duisland. Stevig verpakt in een grote houten kist. 248 kg met kist en 198 kilo aan massief gegoten staal zonder kist. De poten zijn blauw, het bed zwart en de vaste-en variabele kop geel.

De kist wordt met een heftruck in de Meubeluniek bus gezet. Maar het uit de bus halen, moet toch echt met de hand gebeuren, want ik heb geen heftruck. De kist wordt achterin de bus gesloopt. De borgingen voor transport worden losgemaakt. De machine wordt in hoofdgroepen uiteengenomen en in onderdelen naar de werkplaats gebracht waar hij wordt opgebouwd.

Onder de draaibank maken we een plank waar van alles op kan worden neer gelegd

Tussen de centers past ruim een meter. En hij heeft een variabel toerental wat wel heeel handig is. Er past een chuck op en dat is ook prettig. Hier gaan we vast nog wel leuke dingen mee maken. Maar eerst oefenen. Veel oefenen…

Vooral de machine leren kennen en veel oefenen

Vooral veel oefenen. Trial and error....

We maken op dit moment luxe ambachtelijke doosjes van afvalmaterialen. Pallethout, fineerresten en wat resthout uit de houtstelling. Alles gebeurt met traditionele middelen en ook de afwerking gebeurt op de ouderwetse milieuvriendelijke manier. Vandaag deel 2 in de serie.

Met de bovenfrees met zwaluwstaartfreesje worden de slotjes voor de zwaluwstaarten gefreesd. Er is een hulpstuk gemaakt om de doosjes exact langs de frees te geleiden. Om uitbreken van de frees te voorkomen is schilderstape op de hoeken geplaatst. De zwaluwstaarten zelf worden van een lat mahonie gemaakt en op maat gezaagd. De zwaluwstaartjes worden er uiteraard in gelijmd met beenderlijm. De uitstekende stukjes worden afgezaagd met een Japanse zaag en vlak geschuurd.

Zwaluwstaartjes maken op de freestafel

Zwaluwstaartjes op maat gezaagd

De zwaluwstaartjes op hun plek gelijmd met beenderlijm

Daarna wordt het doosje in de sandingsealer gezet en geschuurd. We beginnen met korrel 150 en we eindigen met korrel 2500 watervast schuurpapier. Oneffenheidjes worden vlak geschuurd en kleine gaatjes worden gevuld. Hoe fijner en nauwkeuriger je werkt, hoe meer kleine tekortkomingen opvallen. Een deuk in een gedeukt stuk hout valt niet op. Een spijkergat in een steigerplank valt niet op. Maar de geringste afwijking in een perfect oppervlak springt onmiddellijk in het oog. Het doosje wordt straks gepolitoerd met 150 lagen schellak en dan krijg je ieder gebrek terug met de macht vijf. Een perfecte voorbewerking is dus erg belangrijk. Daarna wordt eindelijk begonnen met politoeren.

Schuren, schuren, schuren

Eindelijk politoeren. De witte schuurstofjes zitten in de poriën van het hout en verdwijnen van zelf

Het hout wordt daardoor “wakker”. Het komt tot leven alsof het jaren geslapen heeft. De prachtige gewolkte tekening van het birdseye maple (vogelogen esdoorn) steekt geweldig af tegen het mahonie en de donkere noten lijn. De esdoorn strook contrasteert weer sterk met het mahonie. De schoonheid van de mahonie zwaluwstaartjes tegen het esdoorn maakt me blij.

Het hout komt tot leven en steekt mooi tegenelkaar af

Ook de zwaluwstaartjes steken mooi af

Voorzichtig neemt de glans toe

Het eindresultaat met pootjes ziet u volgende keer.

Het begon met een niet nader te noemen boek waarin fraaie kleine ambachtelijke werkstukjes staan, een pallet en een doos fineerresten en ook beenderlijm en wat resthout.

We gaan een viertal genummerde doosjes maken die er mooi en ambachtelijk uitzien en die slechts gemaakt zijn van afval, gerecycled materiaal en natuurlijke lijm en afwerkmaterialen. Onze doelstelling is ook dat deze doosjes tenminste 100 jaar mee moeten kunnen en dus betrekkelijk eenvoudig te herstellen moeten zijn bij schade. Het antiek van de toekomst, zeg maar.

Een pallet wordt gesloopt voor het blindhout

De pallet wordt gesloopt en het hout wordt geschaafd. Hier wordt het “blindhout” van gemaakt. Dat is een goedkope of algemene houtsoort welke werd gebruikt voor de basis van meubelen. Bij veel antiek is het blindhout van vuren, grenen of eiken. Hier werden dan luxe fineersoorten tegenaan gelijmd als wortelnoten, teak, of bloemmahonie. Bij deze hoop ik dat ik heb ontkracht dat gefineerde meubelen per definitie minderwaardig zouden zijn. Veel antiek is gefineerd met de meest geweldige houtsoorten en nog geweldiger patronen!!!

Om het "blindhout" wordt het edel fineer gelijmd met beenderlijm

De palletdelen worden op maat gezaagd en onder verstek. Ook wordt er een sponning geslagen voor de bodem. De plankjes worden in elkaar gelijmd met beenderlijm. Eerder in dit blog heb ik al over beenderlijm geschreven.

Dan worden de houtsoorten bepaald. De buitenkant van de corpora wordt van vogelogen esdoorn. De binnenkant wordt van padoek. De bovenkant van het deksel wordt van vogelogen esdoorn omgeven met een strookje Amerikaans noten, dan een strook massief mahonie, een dun strookje esdoorn en dan weer een strook massief mahonie.

van binnen naar buiten: vogelogenesdoorn, noten, mahonie, esdoorn, mahonie

Zo ontstaat een zeer klassiek patroon. De binnenkant van het deksel wordt van bloemmahonie. Het doosje komt te staan op elegante massief mahonie voetjes/pootjes. Als versteviging en decoratie komen op iedere hoek twee zwaluwstaartjes van mahonie. Daar gaan we de volgende keer verder. Oh ja: dit blogje vertelt het verhaal in een notendop. De werkelijkheid is dat we tot dit stadium anderhalve week hebben gewerkt aan vier doosjes. En dat met twee man………….

Even worden deksel, corpus en pootjes op elkaar gezet om te kijken hoe het zal gaan worden

Veel mensen knutselen en klussen thuis al jaren op een workmate, een gammele tafel of een stel schragen. Leggen hun werkstuk op een paar kratjes of stapel balkjes. Ergernis ten top, beschadigde werkstukken, verwondingen aan handen en tenen en in het ergste geval een tot het uiterste getart stress niveau met echtscheiding aan het eind daarvan. Herkenbaar???? Misschien is het tijd voor een echte serieuze houten werkbank.

Beter niet zo.....

Maar een echte timmermans- of meubelmakers werkbank moet wel aan een aantal eisen voldoen:

• Hij moet zwaar zijn. Liefst zo zwaar mogelijk. Door een hoog gewicht staat de werkbank stevig en duw je hem niet zomaar weg bij bijvoorbeeld schaafwerk, hakwerk of beitelwerk. Door de massa blijft de werkbank keurig op zijn plaats en wandelt hij niet door de hele werkplaats.
• Het liefst is de werkbank van beuken. Nog liever van gestoomd beuken. Deze houtsoort is van zichzelf al aardig zwaar, maar het grootste voordeel is dat het hout eigenlijk niet splintert en ongelooflijk sterk is.
• Het blad moet voldoende dik zijn. Een met iedere klap van de hamer meeverend werkblad is uitermate irritant, en zorgt voor ergernis bij het inslaan van een spijker.
• Het onderstel moet stevig en spelingsvrij in elkaar zitten. De werktafel moet niet heen en weer gaan wanneer u er tijdens welke werkzaamheid dan ook tegenaan duwt. Omdat het hout door krimp zichzelf loswerkt, is het prettig wanneer de verbindingen kunnen worden aangetrokken met een spie die dieper wordt geslagen of een moer die wordt aangedraaid.
• De werkbank moet klemmogelijkheden hebben. Het liefst d.m.v. twee bankschroeven die kunnen worden gebruikt met bankhaken die in verschillende gaten kunnen worden gedrukt.
• De werkhoogte moet ergonomisch verantwoord zijn. Een hoogte van ca. 85 cm voldoet voor de meeste personen.
• Het is handig wanneer er onder de werkbank gereedschap kan worden opgeborgen zodat het onder handbereik ligt. Dat kan met een speciale onderkast die voor de werkbank op maat is gemaakt.  Dit is natuurlijk niet noodzakelijk, maar het maakt het werken wel prettiger. En ook veiliger wanneer de kast kan worden afgesloten met een slot zodat gevaarlijk gereedschap niet in handen kan vallen bij onbevoegden zoals kinderen.

Het is heel goed mogelijk om een prima werkbank te maken. Maar als u dat kunt, dan is de kans erg groot dat u al over een werkplaats beschikt, en dus ook al een werkbank heeft. Tsja….waarom zou je er dan nóg één maken…..? Maar voor wie dat graag wil is hier een goede beschrijving te downloaden. Deze is in het Engels, maar de tekeningen zijn duidelijk genoeg.

Voor wie deze klus teveel van het goede is, of voor diegene die nog geen werkbank heeft maar er wel graag één wil, die raad ik aan hier eens te kijken. We hebben prachtige houten werkbanken die aan alle eisen voldoen en die weinig duurder zijn dan wanneer u er zelf één zou maken.

Beter en veiliger.....

We hebben enkele werkbanken, dubbele werkbanken (duo werkbanken), werkbanken voor vier personen (quadro/quattro werkbanken), maar ook opklapwerkbanken. En die laatste is ook uitermate geschikt om in een garage te plaatsen en toch de auto niet buiten neer te hoeven zetten.

Dit is het vervolg van het blog van twee weken geleden 5 januari. Er is verder gewerkt aan het werkblad voor de keuken.

De balkjes worden allemaal op dikte geschaafd. 42 mm om precies te zijn. Daarna word met een lamellofrees een aantal groefjes in ieder balkje gefreesd. Hierin komt een plaatje voor een extra verstevigde verbinding.

De verbindingen worden ondersteund met lamello's

Wanneer we het spul in de lijmbank willen zetten, komen we er achter dat de houtlijm zo snel droogt dat we niet de hele stapel balkjes in een keer kunnen inklemmen in de lijmbank. De lijm van de onderste verbindingen is dan al zo gedroogd dat de balkjes al aan elkaar zitten voordat het spulletje goed op elkaar is geperst is. Zo ontstaan naadjes die we niet willen. Daarom doen we het maar in twee delen.

De eerste helft van het blad in de klemmen

Met klemmen worden de delen op elkaar geperst tot de lijm er tussenuit komt. Dan pas zijn de naden sluitend. Wanneer het eerste deel droog is stapelen we verder tot het hele blad de lijmbank vult. Het blad blijft zo een nachtje staan.

Verder stapelen tot de lijmbank vol is met keukenblad

De volgende morgen laden we het blad in de auto en gaan daar mee naar een bevriende meubelfabriek met een zogenaamde breedbandschuurmachine. Daarmee kan het blad met een breedte van een meter en een lengte van 2,5 meter in een keer worden vlak geschuurd. Dat scheelt een heleboel werk. Het blad heeft hierna een dikte van 40 mm.

Fijn apparaat, maar te groot voor mijn werkplaats

Met het vlakgeschuurde blad in de auto rijden we weer terug naar onze eigen werkplaats. Daar wordt het “vuile hout”, dat is het extra hout, verwijderd en op maat gezaagd. Het blad is nu klaar voor de klant die hem zelf lakt, beitst of in de olie zet.

Het blad is vlak. Nu nog op maat zagen en handmatig schuren.

Klaar voor aflevering......Een fraai massief gestoomd beuken keukenblad

Wat is twitter toch een leuk medium. Een collega twitteraar/houtbewerker @onthout meldt iets in de trant van: “ik heb me ingeschreven voor de ADC……..” Keurig met een linkje er bij. Nu twittert hij regelmatig aardige linkjes en of foto’s, dus klik ik ook nu op zijn link die me keurig doorschakelt naar ADCMeubelen.

Blij verrast zie ik dat er inderdaad een designwedstrijd wordt gehouden en dat ie mee doet met een prachtige natuurlijke stoel met de naam “omarm me”. Nu wil het geval dat net die week in mijn werkplaats een stoel gereed is gekomen waar ik zelf met tevredenheid naar kan kijken. Zal ik ook…?

Ik leg het @onthout gewoon voor. Hij bevestigt mijn idee…..DOEN, die stoel van jou is prachtig en maakt beslist een kans, is zijn antwoord.

In aller ijl  worden foto’s gemaakt, want de sluitingsdatum is in zicht. Later blijkt overigens dat er helemaal niet zoveel haast bij was, want de sluitingsdatum werd verlengd.

Maar goed: Nu zit ik dan gewoon in een wedstrijd…….En als je mijn meubeluniek stoel van resthout mooi vindt, stem dan alsjeblieft op me. Enne..h vind je de stoel van @onthout mooi, stem dan op hem. En als er eventueel andere ontwerpen bij zijn die je mooi vindt, stem dan daar op. Het is een wedstrijd, dus moge de beste winnen…schalt het door mijn hoofd. Voor zover die al bestaat, denk ik er achteraan…

Klik op de foto om naar de stempagina te gaan

Grotere afbeelding van de stoel staat  hier

Op de eerste dag van het jaar werd ik direct al blij verrast met een opdracht tot het maken van een aanrechtblad of keuken/werkblad. Het materiaal: gestoomd beuken. Afmeting 2500 x 1000 x 40 mm. Dat gaat een zware jongen worden. Waarschijnlijk voor op een eiland.

Onrustige houtsoort

Beuken is een veel gebruikte houtsoort in de keuken. Er worden broodplanken, snijplanken, hakblokken en….werkbladen van gemaakt. Een prima houtsoort die amper splintert, maar ook met een groot nadeel: het is een bijzonder “onrustige” houtsoort. De werking is aanzienlijk. Dat is ook de reden dat de vezels in het hout als het ware “kapot” gestoomd worden. Gestoomd hout werkt wat minder dan ongestoomd hout, maar nog steeds blijft het in het geval van beuken een lastige soort. Het hout is KD, kunstmatig gedroogd tot een percentage van tussen de 10 en de 12 procent. En dan nog is het niet droog genoeg. De tegenwoordige huizen worden zo belachelijk droog gestookt dat het hout mettertijd nog meer droogt. Met alle bijkomende krimpproblematiek die daarbij komt. Misschien is leuk om te vermelden dat een jaar of vijftig geleden het hout helemaal niet kunstmatig werd gedroogd en dat was ook helemaal niet nodig, het binnenklimaat was toen ook veel vochtiger.

Een truc om er voor te zorgen dat de werking minder wordt is het blad samen te stellen uit smalle delen en die om en om tegen elkaar te lijmen zodat de krachten elkaar opheffen.

In den beginne waren er te brede planken....

Het begint met een stapel ruwe planken die eerst in smalle delen van 5,5 cm worden gezaagd. Er kan zoveel spanning op het hout staan dat de zaagsnede het zaagblad afklemt en het zaakje warm loopt. Soms ontstaan verbrande plekken.

Vlak en haaks schaven

De balkjes schaaf ik daarna vlak en haaks. Concentratie is belangrijk. Niet opletten kan er voor zorgen dat de plastisch chirurg een hoop werk met je krijgt. Dit is de ervaring van een jaartje of zeven geleden.

Hiermee schaven we alles op dikte

Hier beginnen we maar eens mee

Als dat klaar is worden de balkjes op dikte geschaafd. De dikste is 5,5 cm dus met die dikte beginnen we maar eens. Er zijn er ook bij die minder dik zijn of gedeeltelijk minder dik zijn. De vandiktebank doet daar dus niet zo veel mee. Maar naarmate er meer van de diksten wordt afgeschaafd komen vanzelf de dunnere exemplaren aan de beurt. Uiteindelijk moeten de balkjes een dikte krijgen van ca 42 mm.

Haakse balkjes

Morgen weer verder.

Zoals een ieder die mij een beetje beter kent zal weten,  hou ik van traditie. Van oude kennis, van oude vaardigheden, van oude gebruiken, van oude meubels, van oude auto’s van……oud jaar…! En een traditionele terugblik op dat oude jaar kan dan volgens mij niet ontbreken. Een terugblik met het oog gericht op de toekomst.

Het was het eerste volle jaar waarin ik twitterde en vele fantastische contacten opdeed. Zakelijk, maar ook privé. Het was het jaar waarin www.meubelrestauratieshop.nl het levenslicht zag. Het was het jaar waarin www.meubeluniek.nl een rigoureuze  verandering  onderging, eigenlijk totaal vernieuwd werd. Het was het jaar ook waarin ik via twitter bijvoorbeeld @joerka  ontmoette. Op zijn aanraden startte ik dit blog. Het was het jaar waarin ik als ambachtsman kennis moest nemen van niet traditionele termen als marketing, SEO, traffic, conversie en vele andere zaken waar ik me nimmer in had verdiept. Het was het jaar van de cursus meubels opknappen, het jaar van demonstraties bij het Goed en andere kringloopcentra. Het was ook het jaar waarin de economische crisis voor meubeluniek écht voelbaar werd. Het jaar waarin ondernemers om mij heen ook steen en been klaagden. Maar ook het jaar waarin de eerste voorzichtige eigen ontwerpen ontstonden. En het jaar waarin ik me voor het eerst durfde in te schrijven voor een ontwerpwedstrijd (spannend). Het jaar van de krijtverf, het jaar van de eigen Italiaanse import van Borma Wachs artikelen…..

En nu de toekomst: Contacten zijn gelegd met een bedrijf waar ik nog meer traditionele materialen van kan betrekken als gommen, harsen, kleurpigmenten en lijmen waar we in dit blog vast nog meer over gaan horen. In juni sta ik op de houtmanifestatie in het www.gimbornarboretum.nl  in Doorn. Er wordt een nieuwe ondernemersvereniging van onze straat opgericht. Een cursus elementaire houtbewerking is bijna gereed en kan van start gaan. En we gaan natuurlijk door met eigen ontwerpen, maatwerk voor particulieren, kennis vergroten, stagiairs opleiden en vast nog wel een paar andere dingetjes.

Als laatste wil ik graag al die lieve tweeps bedanken voor de vele retweets van dit blog.  Met retweets wordt de kracht van twitter pas echt duidelijk. En aan alle lezers en abonnees van dit blog: dank , dank, dank…..Zonder lezers is een schrijver nergens. Als jullie een bepaald onderwerp besproken willen zien; vertel het, dan kijk ik wat ik kan doen.

Het traditioneel fineren werd dus gedaan met dierlijke lijm. Groot voordeel is dat deze reversibel is. Zie eerder in dit blog bij “dierlijke lijmen”. Een heel prettig hulpmiddel voor het aandrukken van het fineer in de lijm en het verspreiden van de (nog vloeibare) beenderlijm is een fineerhamer. Van oorsprong waren die van staal net als een gewone hamer. Die werd dan op de kachel gelegd en dus warm waardoor de lijm wat smolt en het fineer kon worden aangedrukt. Een soort combinatie tussen hamer en strijkijzer dus. Groot nadeel is wel dat deze van staal zijn en dierlijke lijm op waterbasis is. De relatie staal en water moet als uiterst discutabel worden beschouwd omdat hierdoor de boel lekker gaat roesten. En die roest willen we niet op ons kostbare fineerwerk terugzien. Daarom is hier een alternatief dat wij als houtbewerkers in niet al teveel  tijd kunnen maken…

Fineerhamer van staal kan gaan roesten

Stappenplan en werkwijze.

Zaag een stukje beuken af op de maat die het aandrukdeel moet worden. Die van mij 140 x 70 mm met een dikte van 18 mm

Teken de vorm af op het hout.

Geen google sketchup, maar gewoon een schoolbord tekening

Zet een cirkelzaagblad onder 45 graden en zaag een schuine kant aan een korte kant van het plankje aan beide kanten.

Laat het blad schuin staan maar pas de diepte aan. Zet hem op een diepte van ca 3 mm en zaag op ca 25 á 30 mm vanaf de schuine kant nogmaals schuin. Doe dat aan twee kanten

Zet het zaagblad recht en op de juiste diepte. Haal het overtollige materiaal weg zodat een “verdieping” ontstaat. Dit kan ook achterwege worden gelaten, maar dan wordt het aandruk oppervlak groter en neemt de druk die je ermee kunt uitoefenen af.

Afgeschuinde kant en weggehaald resthout. De "verdieping"

Boor een gat van 15 mm of net zo dik als nodig is voor het handvat

Zaag de schuine zijden aan het plankje.

Netjes afwerken.

Neem een stuk rondhout met een diameter van 15 mm of dikker indien gewenst. Met een lengte van een paar cm meer dan het plankje. Ik ben zelf dan weer zo gek om een mooi handvat te draaien, maar dat is natuurlijk helemaal niet nodig.

Rondhout kan prima, maar een mooi handvat staat beter

Zaag ca 15 mm in aan één kant

Lijm het rondhout in het gat en tik een spietje van een contrasterende kleur in het sleufje. Het handvat komt zo muurvast te zitten.

Door de spie komt de steel muurvast te zitten. Contrastkleur staat ook goed.

Schuur de fineerhamer en breek de kantjes. Werk hem strak af. Ik gebruikte EEE ultrashine en Shellawax.

Shellawax

EEE ultrashine

fineerhamer klaar voor actie

Uiteraard zijn de gegeven maten niet heilig en maatgevend. Pas de fineerhamer aan je eigen wensen aan.

Veel succes!